无论是供应商评审、参观客户工厂、投资收购评估，还是内部现时现地现物的管理，都涉及到大量的现场观察。而现场观察往往因时间的限制，需要相关人员练就火眼金睛，在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。

  丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。唯有如此，才能实际做到改善无止境，做到PDCA循环。

  公司人员往往身在其中，对很多问题或视而不见，或认为无伤大雅，或认为无法改变。也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不可以真正了解真实状况。

  作为客户，我们该到主要供应商的工厂现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。作为供应商，我们该到重要客户的业务现场，了解其生产流程及产品服务，以便更好地为客户提供销售及售后服务。作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是非常好的学习、对比、参照的机会。

  企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统和管理细节两方面来谈谈怎么样做现场观察。

  在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，是井然有序、士气高昂，还是杂乱无章、机械冷漠，会形成鲜明对比。

  与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和身体语言也能够获得重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。我参观过的一家工厂里，有的车间播放着欢快的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。

  在车间走动可以注意仔细观察是否有忙闲不均的现象，例如机器在自动加工的时候，工人长时间在旁边无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在此现状说明工厂缺乏精益管理，人员利用率低，闲散的员工也会影响其他人的工作氛围，整体工作效率低，成本必然更高。

  应该留意车间的光线是否充足，空气流通是否顺畅，现场是否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影响工人的心情，进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠，员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。

  中国现状的很多工厂都好大喜功，生产车间越大越好，结果往往利用率很低，设备及工序布局很分散，除了浪费空间外，物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观，甚至略显局促，但是空间利用率高，流转效率也很高。

  运输工具不但占用空间，操作成本高，还会鼓励不必要的物料移动。我在一个客户工厂看到很多电动叉车、手动叉车在忙碌地穿梭，但是其中有大量的无谓搬运。例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工，然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极致。

  原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，有的叫在线库，也有的叫线边仓，而不是在几个库存区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。工厂布局应保证产品流动的顺畅性，尽可能的避免任何隔断。如果在一个工厂中看到物料搬运距离长，搬运路线重复，搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用不理想，也说明生产线没做到尽量集结。

  标准是最佳的状态和统一的执行参照。没有标准就无从执行，就没有改进的着眼点。生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。

  很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程），我们大家可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点。检查是不是写的、说的、做的一致，质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出。

  通过观察同一个工序的不同员工具体操作的流程，不难发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明员工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大幅度提升。我在一个手机配件工厂诊断时，发现不同的工人锁四个螺丝的顺序不同，也没有标准扭力参考，全凭感觉，有的工人会锁两遍，有的工人只锁一遍，难怪会发生螺丝脱落，或者一边锁得太紧导致另一边翘起来的质量投诉。

  现场观察应着重留意车间对于不良品的解决方法。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样做才能够立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。

  我在一个工厂的角落看到很多不良品，从上面的灰尘可见堆积了相当长时间，但没有一点标志来说明不良的原因和问题所在。询问现场工人，回答说那些东西都好几个月了，没人清楚是什么样的问题，也没人处理。询问出现不良品怎么样处理，回答是有专人返工，也没人去深究出现不良的原因。谁敢和品质管理如此混乱的工厂合作呢？

  在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。在好的工厂里，每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转，标注明确来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息，在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头，也便于改善。

  现场能够最终靠工人对于零部件的防护程度，来判断品对品质管理的精细度。我在一家电机厂看到转子随意摆放在水泥地面，没有一点保护措施，这样的成品电机质量可想而知。另一方面定子竖着放在木质工作台上，工人在上部整形，下部的漆包铜线很容易因摩擦损坏绝缘漆，同样造成品质隐患。

  通过观察不良品数量和比例，也可初步判断一个工厂的质量控制过程合不合格。我在参观一个供应商时，中午前后发现成品线多件不合格品。经询问工人，这条流水线件，按此估算每天的不良品大约50件，成品不良率高达5%，这说明在前面各道工序有大量质量上的问题没有被发现，不良品一直流窜到最后，质量控制很弱，制造不良的成本一定很高。

  目视化管理是很多高级管理手段的基础，是一个生产企业管理上的水准的直观传达。在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见。包括工作场所的组织与标准化、结果性指标目视化、标准作业目视化、控制性指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等等。参观时，应注意找各种目视化工具。

  目视化的管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理上的水准和能力。

  5S是现场组织与标准化的体现，是目视化的底层应用。然而种种原因，现实中大多数非公有制企业在5S管理方面都走进了误区。在一家大型电机制造厂，生产车间一眼望过去几乎一尘不染，所有的地面都涂着漂亮的油漆，各种目视化的线条、标识等都做得很象样子，但唯独缺乏安全警示标志。过于光滑的路面摩擦力不足，人走在上面不小心都会滑倒，手推车、叉车也有一定可能会打滑。这样的表面功夫做得很足，但有很多安全隐患。

  在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然并且及时来更新。在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至历史很长，但都在良好的状态下运转。我看到每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。此外，日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。这说明设备管理和保养形成了良性体系。

  在另一家工厂，我看到一台大型真空浸漆机处于待修理状态，据说是密封橡胶圈老化要换掉，但配件要一个月以后才能到位。这台设备上没有一点维修保养记录，虽然有每日点检表，但对这样的易损件直到严重老化不可以使用才发现，说明点检不到位或者敷衍了事。这台设备的故障本来可以很早就产生预警并做好相应的准备工作，不至于造成停机一个月极度影响生产交货。

  在现场还可以向员工了解，操作人员和产品研究开发人员是否参与了设备的采购决策。一线工人和参与产品研究开发和生产的人员最清楚新设备的优缺点，也最了解生产线的实际的需求。在很多工厂设备采购都是由高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，导致大量后续的问题。

  现场观察是察觉缺陷的最直接的手段，绝大部分问题都会在现场反映出来，可快速对工厂做初步评估，由此追根溯源，也能够大大减少很多工作的盲目性。本文探讨的仅仅是现场观察众多内容的一小部分，现场观察还有很多方式方法及不同的着眼点，但根本原则和必须要格外注意的事项是一致的。

  一，不带色眼镜来看现场，不怀揣结论到现场找证据，这样往往会有失偏颇。二，不能光看表面，需要核对说的、写的、做的是否一致（写你所说，做你所写），需要多问几个为什么。三，同时以宏观和微观的眼光来看，用缩的方式聚焦细节，用放的方式来看整体。四，尽量不做笔记，这样会影响观察和思路的连续性，也会让现场人员感到紧张。